Finite Field

การจัดตารางการผลิต

กำหนดส่ง ทรัพยากร และการเปลี่ยนการตั้งค่า
สร้างแผนที่เดินงานได้จริง

เราจำลองออเดอร์ ลำดับกระบวนการ ความสามารถของทรัพยากร เวลาเบิกวัสดุ ทักษะคนงาน และเวลาหยุดร่วมกัน เพื่อให้ผู้วางแผนตรวจสอบและปรับแผนตัวเลือกที่ทำได้จริง งานล่าช้าและงานที่ยังไม่จัดตารางยังมองเห็นได้

  • แยกออเดอร์ ปฏิบัติการ ทรัพยากร คนงาน และเวลาเบิกวัสดุออกจากกัน
  • ตรวจลำดับก่อนหลัง เวลาหยุด การเปลี่ยนการตั้งค่า และความล่าช้าจากกำหนดส่งร่วมกัน
  • Gantt ตามทรัพยากร เหตุผลที่ยังไม่จัดตาราง และสถานะการจบออเดอร์
แผนการผลิต / วันนี้
มี 1 ประเด็นต้องตรวจสอบ
จัดตารางแล้ว14/15 opsตรวจสอบ
ตรงเวลา92%+8
การตั้งค่า6x-3
08:0010:0012:0014:0016:00
MC-AA101C330E512
เครื่องกลึง CNCB204D410
ตรวจสอบA101B204C330
ข้อมูลเข้า แยกออเดอร์ ปฏิบัติการ ทรัพยากร คนงาน และเวลาเบิกวัสดุออกจากกันการคำนวณ ตรวจลำดับก่อนหลัง เวลาหยุด การเปลี่ยนการตั้งค่า และความล่าช้าจากกำหนดส่งร่วมกันผลลัพธ์ Gantt ตามทรัพยากร เหตุผลที่ยังไม่จัดตาราง และสถานะการจบออเดอร์

ปัญหา

การเติมเวลาว่างของเครื่องจักรไม่ใช่เรื่องเดียวกับการทำให้ทันกำหนดส่ง

งานผลิตมีลำดับ ทรัพยากรมีความสามารถต่างกัน และวัสดุ การจัดคน การตั้งค่า และเวลาหยุดมีผลต่อกัน การเปลี่ยนแปลงหนึ่งอย่างอาจกระทบงานถัดไปเป็นทอด ๆ

01

ลำดับกระบวนการชนกับกำหนดส่ง

ขั้นตอนถัดไปเริ่มไม่ได้ก่อนขั้นก่อนหน้าเสร็จ และงานด่วนอาจทำให้ออเดอร์ถัด ๆ ไปล่าช้า

  • ลำดับก่อนหลังและเวลารอ
  • กำหนดส่งและลำดับความสำคัญตามออเดอร์
02

ไม่ใช่ทุกทรัพยากรจะทำได้ทุกงาน

ความสามารถ เครื่องมือ ขนาด ใบรับรอง และทักษะคนงานจำกัดทรัพยากรที่มอบหมายได้

  • ทรัพยากรหลักและสำรอง
  • ทักษะคนงานและภาระงานพร้อมกัน
03

วัสดุและการตั้งค่าถูกมองข้ามได้ง่าย

การละเลยเวลาวัสดุมาถึง ฟิกซ์เจอร์ การล้าง การเปลี่ยนสี หรือการตั้งค่าตามตระกูลสินค้า จะทำให้ได้แผนที่ดูเรียบร้อยแต่ทำไม่ได้จริง

  • เวลาเบิกวัสดุ
  • เวลาตั้งค่าตามลำดับ
04

เครื่องขัดข้องและงานด่วนบังคับให้วางแผนใหม่

เมื่อเครื่องจักรเสียหรือวัสดุล่าช้า ต้องจัดแผนงานที่เหลือใหม่โดยคงงานที่เริ่มแล้วไว้

  • ล็อกงานที่เริ่มแล้ว
  • แสดงผลกระทบและเหตุผลล่าช้า

เราเปลี่ยนดุลยพินิจที่ผู้วางแผนใช้ทุกวันให้เป็นเงื่อนไขและตัวชี้วัดที่ชัดเจน

ออเดอร์×ปฏิบัติการ×ทรัพยากร×คนงาน×วัสดุ= ตารางที่ดำเนินการได้

จำลองการตัดสินใจ

ออกแบบกฎธุรกิจเป็นสามชั้น

ถ้ากฎทุกข้อมีน้ำหนักเท่ากัน โมเดลอาจหาแผนไม่ได้หรือสร้างตารางที่คนใช้ไม่ได้ เราจึงแยกกฎบังคับ ความต้องการ และตัวชี้วัดปรับปรุงออกจากกัน

01
บังคับ

กฎที่ต้องเป็นจริง

  • ลำดับก่อนหลังเริ่มแต่ละปฏิบัติการหลังจากขั้นก่อนหน้าเสร็จเท่านั้น
  • ความเหมาะสมของทรัพยากรและทักษะใช้ได้เฉพาะทรัพยากรที่เข้ากันได้และคนงานที่มีคุณสมบัติเหมาะสม
  • วัสดุ เวลาหยุด และกะงานเคารพเวลาเบิกวัสดุ เวลาหยุดซ่อมบำรุง และช่วงเวลาทำงาน
02
ควรคำนึงถึง

ความต้องการที่ควรรักษาไว้

  • ลดการเปลี่ยนการตั้งค่าจัดกลุ่มตระกูลงานที่คล้ายกันเมื่อไม่ขัดกับกฎบังคับ
  • ทรัพยากรหลักและความต่อเนื่องให้ความสำคัญกับทรัพยากรที่คุ้นเคยและงานที่เริ่มแล้วซึ่งล็อกไว้
  • เปลี่ยนแปลงให้น้อยหลีกเลี่ยงการย้ายงานที่เริ่มแล้วหรือแจ้งไปแล้ว
03
เป้าหมาย

ตัวชี้วัดที่ต้องปรับปรุง

  • ความล่าช้าจากกำหนดส่งลดจำนวนออเดอร์ล่าช้าและจำนวนนาทีล่าช้ารวม
  • เวลาจบงานและล่วงเวลาแสดงเวลาจบที่คาดไว้และเวลาล่วงเวลา
  • คอขวดแสดงภาระงานที่กระจุกตัวและความจุว่างตามทรัพยากร
เราไม่ได้เพิ่มประสิทธิภาพเพื่อเวลาเร็วที่สุดอย่างเดียว

แผนที่ดีไม่ใช่แค่ใช้เครื่องจักรให้เต็ม 100%

เหมาะกับงานแบบใด

สำหรับหน้างานที่ต้องประสานออเดอร์ ปฏิบัติการ และทรัพยากรจำนวนมากทุกวัน

ประเด็นสำคัญไม่ใช่ชื่ออุตสาหกรรม แต่คือปฏิบัติการมีลำดับหรือไม่ ทรัพยากรถูกใช้ร่วมกันหรือไม่ และเปลี่ยนแปลงบ่อยหรือไม่

ผลิต

งานกลึงกัดหลายรุ่น

ตัด กลึง เจียร อบชุบ และตรวจสอบข้ามทรัพยากรต่าง ๆ ตามออเดอร์

ทรัพยากรสำรองจิ๊กตั้งค่าจ้างภายนอก
ประกอบ

บรรจุภัณฑ์อาหาร

ลำดับแบตช์ที่มีวัตถุดิบ อายุสินค้า สารก่อภูมิแพ้ การล้าง การให้ความร้อน การทำความเย็น และการเปลี่ยนบรรจุภัณฑ์

ชิ้นส่วนทักษะตรวจสอบงานแก้ไข
อาหาร

ประกอบและตรวจสอบ

วางแผนตามเวลาชิ้นส่วนมาถึง ลำดับประกอบ แท่นทดสอบ คนงานมีทักษะ และงานแก้ไข

การล้างสารก่อภูมิแพ้อุณหภูมิบรรจุ
กระบวนการ

งานพ่นสี เคมี และกระบวนการต่อเนื่อง

จัดลำดับสี ถัง เตา เวลาแห้ง การรวมแบตช์ และข้อกำหนดคุณภาพ

เปลี่ยนสีแบตช์เตาคุณภาพ

ตัวอย่างแบบโต้ตอบ

เปลี่ยนเงื่อนไขแล้วดูแผนการผลิตขยับ

นี่คือการคำนวณแบบย่อเพื่ออธิบายแนวคิด งานจริงอาจรวมปฏิทิน เมทริกซ์การตั้งค่า คนงาน วัสดุ การจ้างภายนอก และการเชื่อมต่อ ERP หรือ MES

4 ทรัพยากร / 5 ออเดอร์ / 14 ปฏิบัติการ
สถานการณ์

สวิตช์กฎ

เงื่อนไขของวัน

เดโมบนเบราว์เซอร์นี้เป็นตัวอย่างเชิงอธิบาย ไม่ใช่เอนจินเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต จึงไม่รับประกันความเหมาะที่สุดเชิงคณิตศาสตร์ ประสิทธิภาพการคำนวณการผลิต หรือความพอดีกับกฎปฏิบัติงานของคุณ

ปฏิบัติการที่จัดตารางแล้ว
ออเดอร์ตรงเวลา
เวลาจบที่คาด
การเปลี่ยนการตั้งค่า
อัตราใช้งานเฉลี่ย
ล่วงเวลาที่คาด
Gantt ตามทรัพยากร

แผนภูมิ Gantt ตามทรัพยากร

แผนตัวเลือกนี้จัดกลุ่มตามทรัพยากร การเลือก ล็อก และคำนวณปฏิบัติการใหม่จะเพิ่มในการออกแบบระบบจริง

ตรวจสอบ

ประเด็นตรวจสอบ

    แผนทรัพยากร

    ลำดับปฏิบัติการตามทรัพยากร

    สถานะออเดอร์

    เวลาจบที่คาดตามออเดอร์

    กฎ

    การจัดตารางการผลิตแยกกฎบังคับออกจากความต้องการ

    เดโมสาธารณะแสดงเฉพาะกฎตัวแทน ระบบการผลิตจริงจะออกแบบจากใบกำหนดกระบวนการ เวลามาตรฐาน คนงาน วัสดุ และกฎจ้างภายนอกของคุณ

    R-01บังคับ

    ลำดับก่อนหลัง

    เริ่มแต่ละปฏิบัติการหลังจากปฏิบัติการก่อนหน้าเสร็จ

    R-02บังคับ

    ความสามารถของทรัพยากรและทักษะ

    มอบหมายเฉพาะทรัพยากรที่เข้ากันได้และคนงานที่มีคุณสมบัติ

    R-03บังคับ

    เวลาเบิกวัสดุ

    ป้องกันการเริ่มก่อนวัสดุพร้อม

    R-04ความต้องการ

    ลดการตั้งค่า

    จัดกลุ่มตระกูลสินค้าที่คล้ายกันเพื่อลดเวลาเปลี่ยนงาน

    R-05ความต้องการ

    ล็อกงานที่เริ่มแล้ว

    หลีกเลี่ยงการย้ายปฏิบัติการที่เริ่มแล้วหรือวันที่รับปากไว้

    R-06ตัวชี้วัด

    ความล่าช้าจากกำหนดส่ง

    เปรียบเทียบจำนวนออเดอร์ล่าช้าและนาทีล่าช้า

    R-07ตัวชี้วัด

    เวลาจบงาน

    ตรวจระยะเวลารวมและล่วงเวลา

    R-08ตัวชี้วัด

    ภาระทรัพยากร

    แสดงทรัพยากรคอขวดและความจุว่าง

    R-09ตัวชี้วัด

    เหตุผลที่ยังไม่จัดตาราง

    แสดงว่าทำไมปฏิบัติการจึงใส่ในแผนไม่ได้

    ผลลัพธ์

    แสดงเหตุผลเบื้องหลังแผนภูมิ Gantt

    ตารางที่ใช้งานได้ต้องไม่เป็นกล่องดำ คนต้องตรวจแผนตัวเลือก ล็อกงาน เปรียบเทียบผลกระทบ และคำนวณใหม่ได้

    01

    ลำดับและเวลาของทรัพยากร

    แสดงเวลาเริ่ม การตั้งค่า การประมวลผล การตรวจสอบ เวลาหยุด และคนงานตามทรัพยากร

    02

    เหตุผลของความล่าช้าและงานที่ยังไม่จัดตาราง

    จำแนกทรัพยากรไม่พอ วัสดุล่าช้า ทักษะขาด เวลาหยุด และกำหนดส่งที่เป็นไปไม่ได้

    03

    เปรียบเทียบแผนตัวเลือก

    เปรียบเทียบความล่าช้า เวลาจบ การตั้งค่า ล่วงเวลา อัตราใช้งาน และจำนวนการเปลี่ยนแปลง

    04

    การล็อกด้วยมือและจัดแผนใหม่บางส่วน

    ล็อกปฏิบัติการที่เริ่มแล้วหรือกำหนดส่งที่รับปากไว้ แล้วคำนวณใหม่เฉพาะงานที่เหลือ

    1สร้างแผนตัวเลือกคำนวณจากออเดอร์ ทรัพยากร และวัสดุ
    2ผู้วางแผนตรวจสอบบริบทหน้างาน คุณภาพ และงานจ้างภายนอก
    3ล็อกปฏิบัติการรักษางานที่เริ่มแล้วและงานที่รับปากไว้ให้คงที่
    4คำนวณใหม่จัดใหม่เฉพาะงานที่ยังเปิดอยู่

    จากโมเดลสู่การปฏิบัติงาน

    ไปไกลกว่าการคำนวณ และเชื่อมออเดอร์กับผลจริง

    ตัวจัดตารางอย่างเดียวไม่เปลี่ยนการปฏิบัติงาน เราออกแบบหน้าจอที่จำเป็นสำหรับออเดอร์ ปฏิบัติการ ทรัพยากร คำสั่งงาน ความคืบหน้า คุณภาพ และผลจริงให้เป็นระบบเดียว

    • บัญชีออเดอร์และใบสั่งงานจัดการรายการ จำนวน กำหนดส่ง ลำดับความสำคัญ และโครงสร้างปฏิบัติการ
    • หน้าวางแผนและ Ganttรองรับการมอบหมาย การแก้ไขด้วยมือ การล็อก และการคำนวณใหม่บางส่วน
    • บันทึกผลจริงหน้างานบันทึกเวลาเริ่ม งานเสร็จ การหยุด ของเสีย และการใช้วัสดุ
    • วิเคราะห์ความคืบหน้าและความล่าช้าสรุปแผนเทียบผลจริง คอขวด ภาระงาน และการตอบสนองต่อกำหนดส่ง
    ดูขอบเขตการนำไปใช้
    หน้างานหน้าบันทึกผลจริงเริ่ม เสร็จ หยุด คุณภาพ
    วางแผนGantt สำหรับวางแผนแก้ไข ล็อก ตอบสนองต่อกำหนดส่ง
    แกนคณิตเอนจินจัดตารางลำดับ ทรัพยากร การตั้งค่า การคำนวณใหม่
    ข้อมูลออเดอร์ ปฏิบัติการ ทรัพยากร ผลจริงDB, API, audit log

    ข้อมูล

    ตรวจว่าการจัดตารางทำได้หรือไม่ก่อนพัฒนาระบบจริง

    เราเริ่มจากตารางปัจจุบันและกฎธุรกิจ สร้างต้นแบบการคำนวณ และไม่สรุปตั้งแต่แรกว่าต้องเปลี่ยน MES หรือ ERP ขนาดใหญ่

    ข้อมูลเข้า

    ข้อมูลที่ควรตรวจสอบก่อน

    01
    รายการออเดอร์และใบสั่งงาน

    รายการ จำนวน กำหนดส่ง ลำดับความสำคัญ และเวลาเบิกวัสดุ

    02
    ปฏิบัติการและเวลามาตรฐาน

    ลำดับก่อนหลัง เวลาประมวลผล การตั้งค่า ทรัพยากรสำรอง และกฎล็อต

    03
    ปฏิทินทรัพยากรและคนงาน

    ความสามารถ ชั่วโมงทำงาน เวลาหยุด ทักษะ และข้อจำกัดการทำพร้อมกัน

    04
    แผนปัจจุบันและผลจริง

    เวลาเริ่ม เวลาเสร็จ การหยุด ของเสีย เวลาจริง การแก้ไขด้วยมือ และเหตุผลล่าช้า

    เดโมที่เกี่ยวข้อง

    เชื่อมการวางแผนการผลิตกับหน้าจอปฏิบัติงาน

    เราเผยแพร่เดโมสำหรับการจัดการกระบวนการผลิต การติดตามใบสั่งงาน ประวัติการผลิต และการตรวจรับสินค้า การคำนวณในหน้านี้เป็นตัวอย่างเพื่ออธิบาย และไม่ได้นำเสนอเป็นกรณีศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพ

    ดูเดโมระบบการผลิต

    ตรวจความเหมาะสม

    เมื่อใดที่เหมาะหรือไม่เหมาะกับการพัฒนาเฉพาะ

    เราตรวจสอบก่อนว่าความซับซ้อนในการปฏิบัติงาน ความถี่ของการเปลี่ยนแปลง และพื้นที่ปรับปรุง คุ้มกับระบบเฉพาะหรือไม่

    เหมาะสำหรับปรึกษา

    • มีกฎจำนวนมาก เช่น ลำดับก่อนหลัง ทรัพยากรสำรอง และการตั้งค่า
    • การวางแผนพึ่งพาความรู้ของผู้เชี่ยวชาญ
    • เครื่องขัดข้อง งานด่วน และวัสดุล่าช้าทำให้ต้องวางแผนใหม่บ่อย
    • แม้ใช้เครื่องมือสำเร็จรูปก็ยังต้องปรับสเปรดชีตหนัก
    • ต้องการเชื่อมออเดอร์ ผลจริงหน้างาน และคุณภาพ

    ควรจัดข้อมูลก่อน

    • สินค้าและปฏิบัติการมีน้อยและคงที่
    • ความขัดแย้งของทรัพยากรและการปรับกำหนดส่งเกิดไม่บ่อย
    • ฟังก์ชันจัดการการผลิตสำเร็จรูปก็เพียงพอ
    • เวลามาตรฐาน ปฏิบัติการ และข้อมูลทรัพยากรยังไม่เป็นระบบ
    • ควรเก็บข้อมูลผลจริงก่อนวางแผนอัตโนมัติ

    กระบวนการส่งมอบ

    แก้เคสขนาดเล็กก่อน แล้วฝังเข้ากับการจัดการการผลิต

    เราแยกการตรวจสอบการคำนวณออกจากการพัฒนาระบบปฏิบัติงาน เพื่อให้แต่ละขั้นเดินต่อ เปลี่ยน หรือหยุดได้อย่างตั้งใจ

    1. 01
      วิเคราะห์

      ตรวจปัญหาและข้อมูล

      ตรวจตารางปัจจุบัน ออเดอร์ ทรัพยากร วัสดุ และความถี่การเปลี่ยนแปลง

      ตรวจฟรี
    2. 02
      สร้างโมเดล

      แยกกฎสามประเภท

      จัดระเบียบกฎบังคับ ความต้องการ และตัวชี้วัด แล้วตกลงวิธีประเมิน

      ออกแบบ
    3. 03
      ต้นแบบ

      ตรวจสอบการคำนวณขนาดเล็ก

      สร้างแผนตัวเลือกสำหรับหนึ่งวันหรือหนึ่งสัปดาห์ แล้วเปรียบเทียบกับแผนปัจจุบัน

      ขอบเขตคงที่
    4. 04
      ระบบจริง

      สร้างระบบปฏิบัติงาน

      เชื่อมออเดอร์ การวางแผน ผลจริง คุณภาพ การตอบสนองต่อกำหนดส่ง และการวิเคราะห์

      ประเมิน
    5. 05
      ปรับปรุง

      ปรับปรุงจากผลจริง

      ใช้เวลาจริง การหยุด การแก้ไขด้วยมือ และเหตุผลล่าช้าเพื่อปรับโมเดล

      ต่อเนื่อง

    คำถามที่พบบ่อย

    คำถามที่พบบ่อย

    นี่คือประเด็นตรวจสอบทั่วไปก่อนเริ่มพูดคุย

    ส่งคำถามเพิ่มเติม
    เริ่มได้ไหมถ้าเวลามาตรฐานยังหยาบ

    ได้ เราเริ่มจากเวลามาตรฐาน ค่ามัธยฐานของผลจริง หรือค่าประเมินของผู้วางแผน แล้วทดสอบความไวได้

    หนึ่งปฏิบัติการใช้ทรัพยากรสำรองได้ไหม

    ได้ เวลาประมวลผล เงื่อนไขคุณภาพ ต้นทุน ทักษะคนงาน และเครื่องมืออาจแตกต่างกันตามทรัพยากร

    เวลาตั้งค่าขึ้นกับลำดับสินค้าได้ไหม

    ได้ สี วัสดุ แม่พิมพ์ สารก่อภูมิแพ้ และเมทริกซ์การตั้งค่าแบบคู่ต่าง ๆ สามารถนำมาสร้างโมเดลได้

    ระบบคำนวณใหม่หลังเครื่องเสียหรืองานด่วนได้ไหม

    ได้ งานที่เริ่มแล้วและวันที่รับปากไว้สามารถล็อกไว้ ขณะที่ปฏิบัติการที่เหลือถูกวางแผนใหม่

    คนแก้ตารางที่สร้างขึ้นด้วยมือได้ไหม

    ได้ การออกแบบตั้งสมมติฐานว่าคนสามารถย้ายปฏิบัติการ ล็อกทรัพยากร เปลี่ยนลำดับ และเห็นผลกระทบได้

    ระบบทำให้ทันทุกกำหนดส่งได้เสมอไหม

    ไม่ได้เสมอไป หากความจุ วัสดุ และเวลาประมวลผลทำให้ทุกกำหนดส่งเป็นไปไม่ได้ ระบบควรแสดงสาเหตุและทางเลือกในการผ่อนเงื่อนไข

    การจัดตารางการผลิตสร้างโดย Generative AI หรือไม่

    แกนหลักคือการเพิ่มประสิทธิภาพเชิงคณิตศาสตร์ การทำให้ข้อจำกัดพอใจ และการค้นหา AI อาจช่วยจัดระเบียบตัวเลือกกฎ แต่เงื่อนไขความเป็นไปได้ยังต้องชัดเจน

    เชื่อมต่อกับ ERP ระบบผลิต หรือ MES เดิมได้ไหม

    ได้ สามารถพิจารณาการเชื่อมต่อ API, CSV, ฐานข้อมูล และไฟล์ รวมถึงเพิ่มเฉพาะเอนจินวางแผนและมุมมอง Gantt

    คำนวณออเดอร์และปฏิบัติการได้กี่รายการ

    ความยากขึ้นกับทรัพยากรสำรอง เมทริกซ์การตั้งค่า คนงาน เวลาตอบสนอง และคุณภาพคำตอบที่ต้องการ เราจึงวัดด้วยข้อมูลตัวอย่างที่เป็นตัวแทน

    ขั้นตอนถัดไป

    ตารางการผลิตของคุณอาจนำมาสร้างโมเดลได้

    ด้วยข้อมูลตารางและออเดอร์แบบไม่ระบุตัวตน เราตรวจได้ว่าเงื่อนไขแทนด้วยข้อมูลได้หรือไม่ และต้นแบบเชิงคณิตศาสตร์เหมาะหรือไม่

    • ข้อมูลแบบไม่ระบุตัวตนก็เพียงพอ
    • เราจะแจ้งเมื่อเครื่องมือสำเร็จรูปเหมาะกว่า
    • ไม่บังคับเข้าสู่กระบวนการขาย
    ข้อมูลตารางปรึกษาตารางการผลิต