생산 일정 계획
납기, 자원, 셋업 변경.
실행 가능한 계획을 만듭니다.
주문, 공정 순서, 자원 능력, 자재 투입 가능 시간, 작업자 역량, 중단 시간을 함께 모델링해 계획 담당자가 실행 가능한 일정 후보를 검토하고 조정할 수 있게 합니다. 지연과 미배정 작업은 계속 보이게 둡니다.
- 주문, 공정, 자원, 작업자, 자재 투입 가능 시간을 분리합니다.
- 선후관계, 중단 시간, 셋업 변경, 납기 지연을 함께 확인합니다.
- 자원 간트, 미배정 사유, 주문 완료 상태를 보여줍니다.
생산 계획 / 오늘
검토 1건08:0010:0012:0014:0016:00
MC-AA101C330E512
CNC 선반B204D410
검사A101B204C330
입력 주문, 공정, 자원, 작업자, 자재 투입 가능 시간을 분리합니다.계산 선후관계, 중단 시간, 셋업 변경, 납기 지연을 함께 확인합니다.출력 자원 간트, 미배정 사유, 주문 완료 상태를 보여줍니다.
문제
빈 설비 시간을 채우는 것과 납기를 지키는 것은 다릅니다.
생산 업무에는 순서가 있고, 자원마다 능력이 다르며, 자재, 인력, 셋업, 중단 시간이 서로 영향을 줍니다. 하나의 변경이 후속 공정 전체로 번질 수 있습니다.
공정 순서와 납기가 충돌합니다
후속 공정은 선행 공정이 끝나기 전에는 시작할 수 없고, 긴급 작업은 뒤따르는 여러 주문을 지연시킬 수 있습니다.
- 선후관계와 대기 시간
- 주문별 납기와 우선순위
모든 자원이 모든 작업을 처리할 수는 없습니다
능력, 치공구, 크기, 인증, 작업자 역량이 배정 가능한 자원을 제한합니다.
- 주 자원과 대체 자원
- 작업자 역량과 병렬 부하
자재와 셋업은 놓치기 쉽습니다
자재 도착, 지그, 세척, 색상 변경, 제품군 셋업을 무시하면 보기에는 깔끔하지만 실행 불가능한 차트가 됩니다.
- 자재 투입 가능 시간
- 순서별 셋업 시간
고장과 긴급 작업은 재계획을 요구합니다
설비가 고장나거나 자재가 늦으면 시작된 작업은 고정한 채 남은 작업을 다시 짜야 합니다.
- 시작된 작업 고정
- 영향과 지연 사유 표시
계획 담당자가 매일 내리는 판단을 명시적인 조건과 지표로 바꿉니다.
주문×공정×자원×작업자×자재= 실행 가능한 일정
의사결정을 모델화
업무 규칙을 세 계층으로 나누어 설계합니다.
모든 규칙의 강도가 같으면 모델이 후보를 찾지 못하거나 사람이 사용할 수 없는 일정을 만들 수 있습니다. 필수 규칙, 선호 조건, 개선 지표를 분리합니다.
01
필수
반드시 지켜야 하는 규칙
- 선후관계각 공정은 선행 공정이 완료된 뒤에만 시작합니다.
- 자원과 역량 적합성호환되는 자원과 자격 있는 작업자만 후보가 됩니다.
- 자재, 중단 시간, 근무 시간자재 투입 가능 시간, 보전 정지, 작업 가능 시간을 지킵니다.
02
선호
유지할 선호 조건
- 셋업 변경 감소더 강한 규칙을 깨지 않는 범위에서 유사 제품군을 묶습니다.
- 주 자원과 연속성익숙한 자원과 이미 시작된 작업의 고정을 우선합니다.
- 작은 변경이미 시작되었거나 전달된 작업은 되도록 이동하지 않습니다.
03
목표
개선할 지표
- 납기 지연지연 주문과 총 지연 시간을 줄입니다.
- 완료 시간과 초과근무예상 완료 시간과 초과근무를 보여줍니다.
- 병목자원별 집중 부하와 유휴 여력을 보여줍니다.
∴
가장 짧은 시간만을 목표로 최적화하지 않습니다.
좋은 계획은 설비 가동률 100%만을 뜻하지 않습니다.
적합한 현장
매일 많은 주문, 공정, 자원을 조정하는 현장에 적합합니다.
핵심은 업종명이 아니라 공정에 순서가 있고 자원을 공유하며 변경이 잦은지입니다.
다품종 가공
주문별로 절삭, 선삭, 연삭, 열처리, 검사를 여러 자원에 걸쳐 조정합니다.
대체 자원지그셋업외주
식품 포장
원재료, 유통기한, 알레르겐, 세척, 가열, 냉각, 포장 변경을 포함한 배치 순서를 다룹니다.
부품역량검사재작업
조립과 검사
부품 도착, 조립 순서, 시험대, 숙련 작업자, 재작업을 고려해 계획합니다.
세척알레르겐온도포장
도장, 화학, 연속 공정
색상, 탱크, 오븐, 건조 시간, 배치 병합, 품질 요건의 순서를 잡습니다.
색상 변경배치로품질
인터랙티브 예시
조건을 바꾸며 생산 계획이 어떻게 움직이는지 확인합니다.
이 데모는 설명을 위한 단순 계산입니다. 실제 프로젝트에는 달력, 셋업 매트릭스, 작업자, 자재, 외주, ERP 또는 MES 연동이 포함됩니다.
자원 간트
자원 간트 차트
이 후보는 자원별로 묶여 있습니다. 공정 선택, 고정, 재계산은 운영 설계에서 추가합니다.
검토
검토 포인트
자원별 계획
자원별 공정 순서
주문 상태
주문별 예상 완료
미배정
미배정 공정
규칙
생산 일정 계획은 필수 규칙과 선호 조건을 분리합니다.
공개 데모는 대표 규칙만 보여줍니다. 실제 생산 시스템은 공정표, 표준 시간, 작업자, 자재, 외주 규칙에 맞춰 설계합니다.
R-01필수선후관계
각 공정은 이전 공정이 완료된 뒤 시작합니다.
R-02필수자원 능력과 역량
호환 가능한 자원과 자격 있는 작업자만 배정합니다.
R-03필수자재 투입 가능 시간
자재가 준비되기 전 시작을 막습니다.
R-04선호셋업 감소
유사 제품군을 묶어 전환 시간을 줄입니다.
R-05선호시작된 작업 고정
시작된 공정이나 약속한 납기는 이동하지 않습니다.
R-06지표납기 지연
지연 주문 수와 지연 시간을 비교합니다.
R-07지표완료 시간
총 소요 시간과 초과근무를 검토합니다.
R-08지표자원 부하
병목 자원과 유휴 여력을 표시합니다.
R-09지표미배정 사유
공정이 들어가지 않는 이유를 보여줍니다.
출력
간트 차트 뒤의 사유를 보여줍니다.
쓸 수 있는 일정은 블랙박스가 될 수 없습니다. 후보를 검토하고, 작업을 고정하고, 영향을 비교하고, 다시 계산할 수 있어야 합니다.
자원별 순서와 시간
자원별 시작, 셋업, 가공, 검사, 중단 시간, 작업자를 보여줍니다.
지연 및 미배정 사유
자원 부족, 자재 지연, 역량 부족, 중단 시간, 불가능한 납기를 분류합니다.
후보 비교
지연, 완료, 셋업, 초과근무, 가동률, 변경 횟수를 비교합니다.
수동 고정과 부분 재계획
시작된 공정이나 약속한 납기를 고정하고 남은 작업만 다시 계산합니다.
1후보 생성주문, 자원, 자재에서 계산
→2계획 담당자 검토현장 맥락, 품질, 외주
→3공정 고정시작된 작업과 약속한 작업을 안정적으로 유지
→4재계산남은 미완료 작업만 다시 구성
모델에서 운영으로
계산을 넘어 주문과 실적을 연결합니다.
일정 계산기만으로 운영은 바뀌지 않습니다. 주문, 공정, 자원, 지시, 진행, 품질, 실적에 필요한 화면을 하나의 시스템으로 설계합니다.
- 주문 및 작업지시 원장품목, 수량, 납기, 우선순위, 공정 구조를 관리
- 계획 및 간트 화면배정, 수동 편집, 고정, 부분 재계산 지원
- 현장 실적 입력시작, 완료, 정지, 불량, 자재 사용을 기록
- 진척 및 지연 분석계획 대비 실적, 병목, 부하, 납기 대응을 집계
현장실적 입력 화면시작, 완료, 정지, 품질
계획계획 간트편집, 고정, 납기 대응
수학 코어일정 엔진순서, 자원, 셋업, 재계산
데이터주문, 공정, 자원, 실적DB, API, 감사 로그
데이터
운영 개발 전에 일정 계산이 가능한지 확인합니다.
현재 일정과 업무 규칙에서 시작해 계산 프로토타입을 만들고, 처음부터 대규모 MES나 ERP 교체를 전제로 하지 않습니다.
입력
먼저 확인할 데이터
주문 및 작업지시 목록
품목, 수량, 납기, 우선순위, 자재 투입 가능 시간입니다.
공정과 표준 시간
선후관계, 처리 시간, 셋업, 대체 자원, 로트 규칙입니다.
자원 및 작업자 달력
능력, 근무 시간, 중단 시간, 역량, 동시 작업 제한입니다.
현재 계획과 실적
시작, 완료, 정지, 불량, 실제 시간, 수동 변경, 지연 사유입니다.
관련 데모
생산 계획을 운영 화면과 연결합니다.
제조 공정 관리, 작업지시 추적, 생산 이력, 입고 검사 데모를 공개하고 있습니다. 이 페이지의 계산은 설명용이며 최적화 사례 연구로 제시하지 않습니다.
제조 시스템 데모 보기 →적합성 확인
맞춤 개발이 적합한 경우와 그렇지 않은 경우입니다.
운영 복잡도, 변경 빈도, 개선 여지가 맞춤 시스템을 정당화하는지 먼저 확인합니다.
✓
적합한 경우
- 선후관계, 대체 자원, 셋업 등 규칙이 많음
- 계획이 전문가 지식에 의존함
- 고장, 긴급 작업, 자재 지연으로 재계획이 잦음
- 패키지 도구를 써도 스프레드시트 조정이 많이 남음
- 주문, 현장 실적, 품질을 연결하고 싶음
—
먼저 정리할 경우
- 제품과 공정이 적고 고정적임
- 자원 충돌과 납기 조정이 드묾
- 패키지 생산관리 기능으로 충분함
- 표준 시간, 공정, 자원 데이터가 정리되지 않음
- 자동 계획보다 실적 수집이 먼저 필요함
진행 절차
작은 사례를 먼저 풀고 생산관리 안에 넣습니다.
계산 검증과 운영 시스템 개발을 분리해 각 단계를 의도적으로 계속하거나 바꾸거나 멈출 수 있게 합니다.
- 01진단무료 확인
과제와 데이터 검토
현재 일정, 주문, 자원, 자재, 변경 빈도를 확인합니다.
- 02모델링설계
세 가지 규칙 유형 분리
필수 규칙, 선호 조건, 지표를 정리하고 평가 기준을 합의합니다.
- 03프로토타입고정 범위
작은 계산 검증
하루 또는 일주일의 후보를 만들고 현재 계획과 비교합니다.
- 04제품화견적
운영 시스템 구축
주문, 계획, 실적, 품질, 납기 대응, 분석을 연결합니다.
- 05개선지속
실적에서 개선
실제 시간, 정지, 수동 편집, 지연 사유로 모델을 정교화합니다.
표준 시간이 대략적이어도 시작할 수 있나요?
네. 표준 시간, 실제 중앙값, 계획 담당자 추정치에서 시작해 민감도를 테스트할 수 있습니다.
하나의 공정이 대체 자원을 사용할 수 있나요?
네. 처리 시간, 품질 조건, 비용, 작업자 역량, 치공구는 자원별로 다를 수 있습니다.
셋업 시간이 제품 순서에 따라 달라질 수 있나요?
네. 색상, 재료, 금형, 알레르겐 등 쌍별 셋업 매트릭스를 모델링할 수 있습니다.
고장이나 긴급 작업 후 다시 계산할 수 있나요?
네. 시작된 작업과 약속한 납기는 고정하고 남은 공정만 다시 계획할 수 있습니다.
사람이 생성된 일정을 수동으로 바꿀 수 있나요?
네. 사람이 공정을 이동하고, 자원을 고정하고, 순서를 바꾸고, 영향을 볼 수 있다는 전제로 설계합니다.
항상 모든 납기를 맞출 수 있나요?
아니요. 처리 능력, 자재, 처리 시간이 모든 납기를 불가능하게 만든다면 시스템은 원인과 완화 선택지를 보여줘야 합니다.
생산 일정은 생성형 AI가 만드나요?
핵심은 수학적 최적화, 제약 충족, 탐색입니다. AI가 규칙 후보 정리를 도울 수는 있지만 가능 조건은 명시적으로 유지됩니다.
기존 ERP, 생산 시스템, MES와 연결할 수 있나요?
네. 계획 엔진과 간트 보기만 추가하는 방식까지 포함해 API, CSV, 데이터베이스, 파일 연동을 검토할 수 있습니다.
몇 개의 주문과 공정을 계산할 수 있나요?
난이도는 대체 자원, 셋업 매트릭스, 작업자, 응답 시간, 요구되는 해 품질에 따라 달라지므로 대표 샘플 데이터로 측정합니다.
다음 단계
현재 생산 일정은 모델화할 수 있을지도 모릅니다.
익명화한 일정과 주문 데이터로 조건을 표현할 수 있는지, 수학 프로토타입이 맞는지 확인할 수 있습니다.
- 익명화 데이터로 충분
- 패키지 도구가 더 적합하면 그렇게 안내
- 강제 영업 절차 없음